Альтернатива

С начала 2014-го года компания анонсировала использование гибридных шильдиков со встроенными RFID-чипами в дополнение к своим стандартным без RFID. Прикрепленный к детали RFID-шильдик предоставляет идентификационную информацию не только в форме текста и штрих кода, но также с помощью пассивной EPC Gen 2 метки.

В проекте используются новые гибридные шильдики со встроенным RFID чипом, разработанные компаниями Brady, Tego и Fujitsu. Авиастроительная компания Airbus осуществляет множество RFID проектов, нацеленных на повышение прослеживаемости деталей и компонентов по всему миру, а также оборудования и контейнеров, как внутри компании, так и за ее пределами.

Компания также разработала систему на основе RFID для отслеживания оборудования и инструментов, оборотной тары и производственных процессов, которая была названа Smart Factory (Умный Завод). В настоящий момент два завода Airbus, один в Великобритании, другой во Франции, уже используют решение Smart.

В восьми цехах, где собираются авиалайнеры Airbus A380, планируется развернуть автоматизированную систему на основе RFID для отслеживания в режиме реального времени производственного процесса. Второй этап, осуществляемый в настоящее время, включает установку решения на всех восьми сборочных предприятиях.

Требования к производительности растут на всех сборочных линиях, и это создает необходимость постоянной модернизации и введения инноваций на производстве. Эти требования, так же, как и сложность, вызванная тем, что различная продукция производится при участии множества заводов, расположенных в различных странах – побудила компанию начать исследования и тестировать RFID решения, которые могли бы повысить прозрачность процессов.

Чтобы улучшить процессы, компания должна иметь возможность определять: где и в какой момент находятся комплектующие, инструменты и другие основные средства, и, таким образом, быть в курсе того, что происходит в каждом производственном цеху. Поэтому компания использует RFID, чтобы достичь такой степени прозрачности, которая необходима для идентификации каждого этапа процесса, который требуется улучшить. Использование технологии в сочетании с программным обеспечением, дает Airbus инструмент, который непрерывно совершенствуется. Благодаря одновременному использованию RFID технологии и штрих кода, компания может теперь полностью перейти от бумажного контроля цепочек поставок к цифровому». Airbus определила, что она называет «видимостью цепочки поставок» (Value Chain Visibility) и программу авто идентификации нелетных и летных компонентов.

Проект A380 VIP разработан для обеспечения централизованной, глобальной прозрачности процесса сборки на всех заводах в режиме реального времени. Каждый месяц руководители компании собирают менеджеров всех заводов, чтобы рассмотреть потенциальные проблемы, связанные с производством A380. До внедрения RFID системы не всегда было возможно получить необходимую информацию для совещаний, так как на сбор информации со всех заводов требовалось несколько недель. Чтобы решить эту проблему, Airbus промаркировал детали и оборудование на участках сборки, развернул сеть считывателей на каждом заводе и начал отслеживать процессы на этих участках, постоянно собирая данные и обновляя их каждые 30 секунд. Компания поняла, что это даст возможность собирать большой объем информации в каждом сборочном цеху и отслеживать сборку каждого A380. После чего в Airbus различным этапам процесса сборки присвоили финансовые значения, основываясь на движении каждого компонента.

Примером маркировки металлических деталей может служить вот этот видеоматериал.

Программа маркировки внешних деталей RFID — шильдиками – результат усилий по улучшению традиционного процесса маркировки, который состоит в приклеивании желтой бумажной этикетки на каждую деталь. Этикетки затем используются на различных этапах производства, хотя они и не попадают в готовый самолет. Тем не менее, преимущества маркировки могут использоваться на различных этапах сборки. Если деталь затем вернется в Airbus или будет отправлена в другую компанию для ремонта, данные метки помогут ее отследить и дадут другую полезную информацию.

Традиционно, отслеживание деталей требует большого количества бумажных документов. Мы собираемся собирать данные и нам необходимо двигаться к безбумажной системе – избавившись от бумаги, мы избавим от бумажной работы и наших поставщиков. Мы считаем, что возможность строгой маркировки может улучшить прослеживаемость не только нам, но и всем участникам цепочки поставок».

Расширяя свой проект, Airbus внедряет RFID шильдики для повышения прослеживаемости деталей авиалайнеров, которые производит сама и получает от других компаний. Интегрированные RFID-шильдики сочетают функциональность обычной таблички, печатный текст и RFID-метку и описываются в компании, как «компактное, надежное и легкое гибридное устройство». В настоящее время усилия Airbus направлены на то, чтобы все детали, получаемые от внешних поставщиков, также были промаркированы RFID-метками. Использование RFID должно снизить стоимость производства и обслуживания авиалайнеров благодаря ускорению процессов и повышению производительности.

Еще в 2009 году Airbus стал первым в мире производителем коммерческих воздушных судов, заявившим о намерении использовать метки радиочастотной идентификации (RFID) на агрегатах самолета A350 XWB. Компания приняла решение расширить сферу применения меток и поэтапно оснастить все кресла и спасательные жилеты новых А320, А330 и А380 тегами (RFID). Годовая потребность меток для Airbus уже тогда прогнозировалась на уровне 160 тыс. единиц на оборудование кресел и спасательных жилетов, и порядка 400 тыс. единиц для A350 XWB, при выходе на проектную мощность их производства.

Boeing также не отстает от своего ближайшего конкурента и использует RFID-метки для маркировки ответственных узлов и агрегатов 787-модели. Проходила даже информация о совместном RFID проекте Воeing и Airbus. А что же наши авиапроизводители? Насколько известно, компания «Сухой» также пыталась ввести у себя данную технологию. Информация по реализации подобного проекта пока остается не исследованной.

Хотя есть информация о российской компании Тэндо, у которой есть удачный проект по RFID в авиации, вернее в вертолетостроении. Московский машиностроительный завод «Вперед» выбрал систему «Тэндо RFID контроль подлинности» для внедрения на производстве. Интеграция была обусловлена необходимостью обеспечения безопасности продукции предприятия и достижения нового уровня защиты инвестиций.

Одним из приоритетных направлений деятельности завода является изготовление винтовых вертолетных лопастей. Несмотря на высокое качество продукции, в случае авиационных катастроф заводу предъявлялись необоснованные обвинения в браке при производстве. Истинная причина тем временем заключалась в истечении срока годности эксплуатируемых вертолетных лопастей. В результате завод сталкивался с необходимостью точной идентификации даты окончания годности лопастей, которая не могла быть установлена с помощью серийного номера, так как такой номер мог быть поврежден, фальсифицирован или замазан. Без должного уровня защиты продукции предприятие несло серьезные финансовые убытки.

Для решения данной проблемы компания Тэндо предложила применить RFID маркировку вертолетных лопастей с использованием RFID оборудования Motorola. При производстве в вертолетную лопасть имплантируется метка, которую практически невозможно изъять таким образом, чтобы не повредить критически важные элементы вертолетной лопасти. Сама метка содержит уникальный идентификатор (ID), который эффективно защищает метку от подделок. В результате проблема предприятия получает продуманное решение.

Существуют и другие производители меток для металлических поверхностей, например, компания, выпускающая метки Confidex.

Британская аэрокосмическая производственная и логистическая компания Daher Aerospace также использует технологию RFID для управления своим парком контейнеров многократного использования с помощью решения на основе радиочастотной идентификации, разработанного Waer Systems Ltd. Система включает пассивные высокочастотные (UHF) RFID метки EPC Gen 2, которые прикрепляются к контейнерам, стационарные ридеры на основных порталах, через которые проходят контейнеры, а также облачный программный комплекс для управления собранной путем считывания меток информации.

Используемая Daher Aerospace программа под названием Supply Chain Reusable (SCR) охватывает 22000 контейнеров (16 000 из которых все время находятся в процессе транспортировки), которые изготовители деталей для аэрокосмической промышленности используют для доставки деталей двигателей на линии сборки. Затем пустые контейнеры возвращают в Daher для технического обслуживания и очистки, а потом цикл повторяется. Для размещения различных типов деталей двигателей компания предлагает контейнеры различных размеров, изготовленные из разных материалов, например, металла, пластмассы или дерева. Поставщикам деталей двигателей требуется определенный набор контейнеров (комплект), для выполнения заказов клиентов, и, если эти контейнеры отсутствуют, операции производителя могут быть приостановлены.

Помимо вышеупомянутого, была информация о попытке реализации RFID технологии и Министерством обороны РФ. Однако, насколько известно нашему источнику, с 2010 года дальше обсуждений и совещаний дело не двинулось. Тем более, что в части импортозамещения пока на российском рынке остается открытым вопрос производители считывателей и корпусных радиометок нужной конфигурации. Что ж, будем наблюдать за развитием данной технологии далее.

По материалам источника: RFIDJourlal.com